Modelos de picking ¿Cuál elegir?

Toda empresa de logística o que incluya un sector logístico, tiene como objetivo lograr mayor eficiencia y productividad. Y entre todas las instancias que componen la actividad, el proceso de picking es uno de los más básicos e importantes. Existe diferentes modelos de picking ¿Cuáles son y por cuál optar? 

El picking se trata del proceso de recolección de ítems para la preparación de pedidos, tomando unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades. Supone un importante porcentaje de los costes de un centro de distribución y tiene un impacto en la satisfacción del cliente y en la rentabilidad del negocio.

Es, en resumen, el proceso de preparación de los pedidos. Resulta un factor crítico en la cadena de suministro, ya que su falta de optimización comportará retrasos.

Modelos de picking más utilizadas

Picking de pedidos individuales/Picking discreto (Order picking):

Es la solución más simple de picking. En este modelo cada picker o operario encargado, que debe conocer muy bien la ubicación de los productos, procesa las líneas de los pedidos de manera individual. 

Para que funcione, la disposición del almacén debe estructurarse teniendo en cuenta la rotación de los productos: los artículos de mayor producción deben ocupar posiciones más cercanas al envío.

• Posibilita menos errores, ya que una sola persona es responsable del proceso. 
• Supone bajos costes de implementación. 
• Adecuada para negocios pequeños, pues es poco escalable.

Picking por lote (Batch Picking):

Por el contrario a la anterior, en esta estrategia se preparan varios pedidos a la vez. En un mismo proceso se recolectan varias unidades del mismo producto que pertenecen a diferentes pedidos finales. Después, los artículos recolectados se separan según cada orden y destino.

Para la adecuada realización de este modelo, es necesario contar con un sistema de gestión eficiente que facilite la agrupación y cola automática de picking, el direccionamiento correcto para la separación (multi order picking) y, por último, la revisión y división (split) en la colmena (put to wall) según cada destinatario.

• Optimiza el tiempo y la distancia recorrida.
• Facilita la preparación masiva de pedidos. 
• Beneficia la eficiencia.

Picking por zona (Zone Picking):

Consiste en dividir por zonas el almacén según distintos criterios, como condiciones de almacenamiento, cantidad de referencias, tipo de mercancía y nivel de demanda. A cada zona se asigna un responsable para manejar la preparación de pedidos, quien puede pasar el pedido a la siguiente zona, donde se pueden incluir o no más artículos. 

• Ideal para operaciones con altos volúmenes de pedidos no homogéneos.
• Mayor eficiencia, ya que al sectorizar las áreas de las mercancías se evitan movimientos innecesarios de personal y productos en el almacén.
• Mejora la organización de la bodega y, al haber menos recorridos, se evitan atascos y accidentes.

Picking por onda (Wave Picking)

En este modelo se agrupan varios pedidos a través de un criterio común, el cual puede ser por transportista, por cliente, por prioridad de envío, por volumen de mercancías u otro. Y permite preparar los pedidos en un plazo determinado, con el objetivo de optimizar el rendimiento global de un almacén.

Se debe asignar a cada oleada un tiempo determinado entre 30 minutos y dos horas. Los pedidos a preparar en cada oleada se agrupan por los criterios elegidos para clasificar todos los pedidos a enviar. Todas las recolecciones tienen lugar al mismo tiempo. A continuación, las mercancías pasan al ámbito de consolidación donde se produce una segunda separación, esta vez para crear los pedidos individuales.

• Recomendado para los Centro de Distribución que tienen un número elevado de SKU y una cantidad de artículos por pedido media a alta (ticket medio-alto). 
• De gran rendimiento, ya que a lo largo de un mismo turno laboral se planifican y liberan varias oleadas.
• Depende de muchos factores propios de cada negocio, como lo son el número de referencias, el volumen y peso de la mercancía, los canales de venta o los plazos de envío.

Grandes volúmenes (Bulk picking)

Se aplica cuando hay pedidos de grandes cantidades y consiste en separar volúmenes cerrados, cajas o embalajes de la industria. 

En lugar de separar cada pedido individualmente, generando múltiples movimientos, el sistema agrupa las tareas en una sola, se recolectan los volúmenes y se llevan a otra zona en la que estos se reparten según los pedidos. 

• Evita esfuerzos repetitivos, generando grandes ahorros no sólo en tiempo, sino también en recursos. 
• Beneficia el proceso de reposición, que también se llevará a cabo con menos frecuencia pero reponiendo un mayor número de artículos. 

En dos pasos (two steps picking)

Es un procedimiento en el que el control de los pedidos y la preparación de los mismos no se realizan inmediatamente, sino en dos etapas. Dependiendo del tipo de almacén y de las zonas de almacenamiento, los ítems se recolectan primero de forma acumulada por el picker y luego se distribuyen por pedido en la zona de separación y posterior embalaje. El proceso debe estar apoyado por un sistema de clasificación. 

• Se suele aplicar en Centros de Distribución en los que los productos están posiciones elevadas.
• Los movimientos verticales del equipo se reducen y el picking en el suelo se hace más rápido, reduciendo los costos y aumentando la productividad.

Goods to Person Picking

En este modelo, las estaciones de picking contienen los pedidos a preparar en lugar de los productos a recolectar. Los artículos son transportados hasta las estaciones de picking por un sistema automatizado, dónde se realiza la preparación de pedidos por parte de los operarios. Es decir, el producto es trasladado directamente al operador a través de máquinas que almacenan los artículos.

• Se recomienda para artículos de media y baja rotación. Y cuando hay poco espacio.
• Es altamente escalable, mediante la implementación de estaciones adicionales. 
• Muy eficiente debido a que los operarios no necesitan desplazarse para alcanzar los productos.
• La inversión asociada a estos sistemas suele ser más elevada comparado con otros modelos. 

Crossdocking

Se trata de un sistema en el que los productos son recibidos en una zona de aislamiento y no de almacenamiento, se trata de mercadería que ya tienen demanda de emisión. Es una forma de distribución de productos que busca reducir al mínimo los procesos de manipulación y almacenamiento, buscando la vía más rápida y directa para hacer llegar las mercancías desde los puntos de producción al consumidor.

¿Qué estrategia de picking se adapta mejor a mi negocio?

Cuanto más complejo sea el almacén, más probable será que se adapte varios módelos de picking combinados dentro del mismo espacio.

Para definir la mejor estrategia de picking para un negocio, es necesario analizar los datos de la operación, analizarlos y con esta información diseñar la solución más adecuada y posteriormente evaluar el nivel de inversión y el ROI asociado. 

Datos de la operación sugeridos para analizar: 

• Número de SKUs.
• Mix de productos.
• Tipo de formato: pallets enteros, cajas, fracciones o mix.
• Tamaño y layout del centro de distribución.
• Distribución de pedidos: tamaño del pedido, cantidad de SKUs y características.
• Tipo de entregas: retail, e-commerce, omnichannel.

8 claves para un picking exitoso

1. Evaluar el proceso: observar en detalle cómo se realiza el picking actual. 

2. Almacenar la mercancía siguiendo un criterio coherente y simple. 

3. Optimizar cada recorrido, la solución no está en tratar cada recorrido por separado. Consiste en establecer patrones de funcionamiento.

4. Almacenar adecuadamente la mercancía, según el modelo elegido. 

5. Invertir en la formación de los colaboradores en técnicas de picking. 

6. Mantener un mínimo nivel de stock en cada espacio para evitar recorridos pérdidos. 

7. Revisar las herramientas y maquinaria con la que se cuenta, el estado de la misma y lo que está siendo necesario adquirir. 

8. Apuesta por la tecnología, es el mejor aliado para lograr procesos fluidos, ágiles, optimizados y monitoreados en tiempo real.

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